一种自动去冒口夹紧工装制造技术

本实用新型专利技术涉及一种自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统，夹紧装置包括上模板和底座，上模板的底部装有下压单元，底座上设有两个双向油缸，液压系统包括第一油管和第二油管，各双向油缸的回油口并联连接第一油管，进油口分别并联连接第二油管，第一油管上接有压力开关。本实用新型专利技术利用液压系统同步控制两个双向油缸平稳的带动上模板的下压单元向下运动并压紧轮毂后轮缘，产品与下压单元之间不存在空隙，极大的减小了冒口冲切时产品的反弹，从而避免产品的变形，同时，在两个双向油缸的回油口处安装压力开关，有效控制轮毂压紧力，防止压伤。本实用新型专利技术可应用于轮毂去冒口。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统，夹紧装置包括上模板和底座，上模板的底部装有下压单元，底座上设有两个双向油缸，液压系统包括第一油管和第二油管，各双向油缸的回油口并联连接第一油管，进油口分别并联连接第二油管，第一油管上接有压力开关。本技术利用液压系统同步控制两个双向油缸平稳的带动上模板的下压单元向下运动并压紧轮毂后轮缘，产品与下压单元之间不存在空隙，极大的减小了冒口冲切时产品的反弹，从而避免产品的变形，同时，在两个双向油缸的回油口处安装压力开关，有效控制轮毂压紧力，防止压伤。本技术可应用于轮毂去冒口。【专利说明】一种自动去冒口夹紧工装
本技术涉及汽车零部件的加工，特别是一种自动去冒口夹紧工装。
技术介绍
目前，汽车轮毂中心冒口的冲切一般都在冲床中进行，常用的去冒口结构如图1所示。轮毂20放置在底座21上方，轮毂20的上方为固定的模板22，模板22中心开孔，用于通过冲头23。模板22下端面设置有挡块24，从而对轮毂进行定位。对于尺寸不同的产品，需要将挡块24左右移动以适应，因此挡块与轮毂存在一定的间隙。然而，产品的轮芯处厚度较大，在冲冒口的过程中产品的反弹力也很大，间隙的存在导致后轮缘形成了很大的变形，严重影响产品的质量。 另外，对于高度不同的产品来说，挡块的尺寸也要进行调整，这要求先行生产各种规格的挡块，并且冲冒口时进行更换。甚至部分产品不能通过挡块来进行定位，导致上述去冒口机构通用性不强。
技术实现思路
为了克服上述技术问题，本技术的目的在于提供一种减少产品变形的自动去冒口夹紧工装，并且具有较强的通用性。 本技术所采用的技术方案是: 一种自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统，所述夹紧装置包括上模板和底座，所述上模板的底部装有下压单元，所述底座上设有两个双向油缸，所述各双向油缸相对于上模板中心呈左、右对称且相应的输出轴固定连接上模板中部的左、右两侧，所述液压系统包括第一油管和第二油管，所述各双向油缸的回油口并联连接第一油管，进油口分别并联连接第二油管，所述第一油管上接有压力开关。 作为上述技术方案的进一步改进，所述下压单元包括连接在上模板底端面的环状压板，所述环状压板的下端面接有过度垫环。 作为上述技术方案的进一步改进，所述各双向油缸的前、后侧均设有导杆，各导杆呈矩形布置，所述各导杆与设置在上模板四个角的导套滑动连接。 作为上述技术方案的进一步改进，所述双向油缸的输出轴顶端开有内螺孔，由上至下穿过上模板的螺栓与内螺孔螺接，从而将输出轴与上模板连接固定。 作为上述技术方案的进一步改进，所述液压系统包括依次连接的油泵、电磁阀组和双向节流阀，所述双向节流阀通至第一油管和第二油管。 作为上述技术方案的进一步改进，所述双向节流阀与第一油管、第二油管之间还设有单向阀。 本技术的有益效果是:本技术利用液压系统同步控制两个双向油缸平稳的带动上模板的下压单元向下运动并压紧轮毂后轮缘，产品与下压单元之间不存在空隙，极大的减小了冒口冲切时产品的反弹，从而避免产品的变形，同时，在两个双向油缸的回油口处安装压力开关，有效控制轮毂压紧力，防止压伤。 【专利附图】【附图说明】 下面结合附图和实施方式对本技术进一步说明。 图1是传统冲冒口机构的结构示意图； 图2是本技术的结构示意图； 图3是上模板的俯视图； 图4是液压系统的原理图。 【具体实施方式】 如图2所示的自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统。 其中夹紧装置包括上模板I和底座2。底座2为固定，轮毂放置在底座2上。上模板I在底座2上方，为矩形，可相对于底座2上下运动，在矩形的中部开设有圆孔，冲床的冲头可从圆孔中通过，从而对上模板I下方的轮毂进行冒口冲切。上模板I的底部装有下压单元，用于紧压轮毂的后轮缘。 底座2上设有两个双向油缸3，各双向油缸3相对于上模板I中心呈左、右对称布置，且各双向油缸3相应的输出轴固定连接上模板I中部的左、右两侧。结合图2和图3所示，上模板I的左、右两侧分别设有一个通孔18，双向油缸3的输出轴顶端开有内螺孔，由上至下穿过上模板I通孔18的螺栓11与内螺孔螺接，从而将输出轴与上模板I连接固定。 如图3所示，上模板I上位于各通孔18的前、后两侧分别设有导孔19，四个导孔19以上模板I中心为中心呈矩形布置。各导孔19中套设有导套10，导套10内滑动连接有导杆9，导杆9的底部固定连接在底座2上，使得导杆9也位于双向油缸3的前、后侧并呈矩形布置。通过导杆9的布置，上模板I的上升和下压运行会更加平稳。 优选的，下压单元由环状压板7和过度垫环8组成。环状压板7通过螺丝固定连接在上模板I底端面，并位于上模板I中心圆孔的外周，过度垫环8通过螺丝连接在环状压板7的底端面，其底端面形成轮毂后轮缘的压紧面。本实施例中采用圆周压紧产品，保证产品的受力均匀。环状压板7由钢铁制成，过度垫环8由尼龙材料制成，保证冲冒口过程中产品反弹有缓存力，防止产品变形。 如图4所示，液压系统包括第一油管4和第二油管5，双向油缸3包括位于上端的回油口和位于下端的进油口。各双向油缸3的回油口并联连接第一油管4，进油口分别并联连接第二油管5，两个双向油缸3同步控制，实现同步下压和同步上升。在第一油管4上接有压力开关6，通过检测第一油管4的压力来反映双向油缸3活塞轴下压的压力，从而控制轮毂的压紧力，避免轮毂压伤。同时因为不同产品对于压紧力需要有所不同，实施例中通过调整压力开关6的压力值可以满足不同规格产品的需求。 如图4所示，液压系统包括由后至前依次连接的油泵12、叠加式减压阀15、二位四通电磁阀16、三位四通电磁阀17、双向节流阀13和单向阀14,单向阀14通至第一油管4和第二油管5。二位四通电磁阀16与三位四通电磁阀17构成实施例中的电磁阀组。双向节流阀13的作用在于调整上模板I上下运动的速度，满足生产现场的节拍。而在双向节流阀13的前端安装的单向阀14，防止节流阀的损坏。 本实施例的夹紧工装具有以下的优点: 1、工装劳动强度降低，使冲冒口工序的稳定性得到提高。 2、产品冲冒口后无变形，减少机加因平衡跳动超差造成的废品。 3、工装可以适应所有产品，保证工装的通用性，为生产调度提供有利条件。 以上所述只是本技术优选的实施方式，其并不构成对本技术保护范围的限制。【权利要求】1.一种自动去冒口夹紧工装，其特征在于:包括夹紧装置和液压系统，所述夹紧装置包括上模板(I)和底座(2)，所述上模板(I)的底部装有下压单元，所述底座(2)上设有两个双向油缸(3),所述各双向油缸(3)相对于上模板(I)中心呈左、右对称且相应的输出轴固定连接上模板(I)中部的左、右两侧，所述液压系统包括第一油管(4)和第二油管(5)，所述各双向油缸(3)的回油口并联连接第一油管(4)，进油口分别并联连接第二油管(5)，所述第一油管(4)上接有压力开关(6)。2.根据权利要求1所述的自动去冒口夹紧工装，其特征在于:所述下压单元包括连接在上模板(I)底端面的环状压板(7)，所述环状压板(7)的下端面接有过度垫环(8)。3.根据权利要求1所述的自动去冒本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动去冒口夹紧工装，其特征在于：包括夹紧装置和液压系统，所述夹紧装置包括上模板(1)和底座(2)，所述上模板(1)的底部装有下压单元，所述底座(2)上设有两个双向油缸(3)，所述各双向油缸(3)相对于上模板(1)中心呈左、右对称且相应的输出轴固定连接上模板(1)中部的左、右两侧，所述液压系统包括第一油管(4)和第二油管(5)，所述各双向油缸(3)的回油口并联连接第一油管(4)，进油口分别并联连接第二油管(5)，所述第一油管(4)上接有压力开关(6)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：罗勇，喻志辉，蔡岳明，谷明路，
申请(专利权)人：广州戴卡旭铝铸件有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44