载重型商用车车梁的冲滚一体化生产方法及其专用生产线技术

本发明专利技术公开了一种制造载重型商用车车梁的生产方法及其专用生产线。该生产方法包括开卷、校平、齐头切断、数控冲孔、滚压成型、切断、后处理等步骤，通过将数控冲孔设置在滚压成型步骤之前，可以显著提高生产效率并提升孔的形位稳定性。该专用生产线包括在地基上顺次连接的开卷校平段、前板料滚托架、数控冲孔段、后板料滚托架、滚压成型段和后处理段六个部分，开卷校平段具有上料架系统(1)、校平机(2)、齐头切断机(3)、导向架(4)；数控冲孔段具有左数控夹持系统(8)、右数控夹持系统(9)、XY向移动数控冲床(6)；所述的滚压成型段具有滚压机组(11)和出料机架(12)；后处理段具有移动切断机(13)和成品移行及后处理系统(14)。

【技术实现步骤摘要】
载重型商用车车梁的冲滚一体化生产方法及其专用生产线
本专利技术涉及一种车梁的生产方法，尤其是涉及一种载重型商用车车梁的冲滚一体化生产方法及其专用生产线。
技术介绍
车梁是载重型商用车底盘上的关键零件。车梁的生产制造工艺是制约载重型商用车车架质量和生产能力的关键因素。载重型商用车的车梁具有“加强、加长、加宽、品种多”的特点，通常采用高强度钢板生产，料厚为5.0_左右，断面尺寸为300_左右，长度在5600?11 500mm范围内。 目前，现有技术中存在两种制造车梁的工艺技术，即冲压成型制造技术和滚压成型数控冲孔制造技术。冲压成型制造技术采用冲压模具制造车梁，是一种传统的制造工艺，需使用大吨位压力机(3000t以上)和大型模具(30t以上)，生产效率高、质量稳定，适用于单一品种的大批量生产。滚压成型数控冲孔制造技术是采用滚压生产线对卷料滚压成型后进行数控冲孔的制造工艺，适用于生产等断面直线式车梁。典型的工艺流程如下:多倍尺卷料开卷纵剪一单倍尺卷料一滚压成型件一三面数控冲孔一喷丸处理一涂装一成品入库。 在滚压成型数控冲孔制造技术中，数控冲孔环节成为了制约生产效率提高的瓶颈。一是滚压成型之后，车梁腹面和翼面上的孔不在同一平面上，冲孔工艺需要从机床垂直面和机床水平面上分别加工，腹面和翼面分开冲孔时基准不统一导致产品的一致性很差。二是先成型后冲孔难以保证孔的形位稳定性，冲孔精度为0.4mm左右。三是数控冲孔每次只能冲一个孔，生产效率较低。 另外，现有技术中的车梁生产线都是对单根车梁生产，截面形状简单导致车梁强度不高，如果冲压内外双梁又会导致车架重量大大增加，还不能实现工艺过程的连续化，制约了生产效率的提高。亟需对滚压成型数控冲孔制造技术进行优化和改进，简化数控冲孔加工，提闻冲孔的形位稳定性，提闻生广效率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术中的缺陷，提高车梁生产中冲孔工艺的效率，提升车梁孔的形位稳定性，进而提供一种能够实现连续生产的载重型商用车车梁冲滚一体化生产方法及其专用生产线。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的: 载重型商用车车梁的冲滚一体化制造方法，以钢材卷料为原料，按照以下步骤顺序进行生广: A-开卷,将卷料开卷形成连续板料； B-校平，采用校平机对连续板料进行校平； C-滚压侧面毛边，用滚轮滚压连续板料的两侧面以出去毛刺利于侧面定位准确； D-齐头切断，将连续板料的前端部齐头切断形成整齐的板料前端形状； E-数控冲孔，采用移动数控冲孔系统按照车梁结构的要求对连续板料进行冲孔加工； F-滚压成型，采用滚压机组对冲孔后的板料进行滚压加工成型； G-切断，采用移动切断机对滚压成型后的板料按照车梁的尺寸要求进行切断； H-后加工，对切断后的产品进行激光切割、等离子切割或者热处理； 其中，上述步骤B和步骤Η为可选步骤。 该技术方案的优势在于，在滚压成型之前完成车梁腹面和翼面上孔的冲制，冲孔加工均在机床垂直面上完成，能显著提高冲孔效率并提升孔的形位稳定性。同时，该技术方案使连续制造成为可能，生产速度可达到l-10m/min。生产速度取决于待冲制的孔数量及数控冲床的排列数。该技术方案另一个优势在于，通过滚压机轮组的变化可以滚压出形状复杂的具有空间尺寸截面的型材来提高车梁的强度。通过改变车梁的截面形状，可以大大地增加车架抗菱形变形和船形变形能力。强度提高后，原材料使用量减少，整车重量显著降低，成本也显著降低。通过技术实验对比发现,本技术方案可以减少车架原材料30 %，从而实现了车辆追求的轻量化和节能环保理念。 本专利技术还提供一种制造载重型商用车车梁的专用生产线，包括在地基上顺次连接的开卷校平段、前板料滚托架、数控冲孔段、后板料滚托架、滚压成型段和后处理段六个部分，所述的开卷校平段具有上料架系统、校平机、齐头切断机、导向架；所述的数控冲孔段具有左数控夹持系统、右数控夹持系统、XY向移动数控冲床；所述的滚压成型段具有滚压机组和出料机架；所述的后处理段具有移动切断机和成品移行及后处理系统。 优选地，所述的滚压机组具有多个滚压单元，优选地具有10-40个滚压单元。 优选地，所述的成品移行及后处理系统内可以进行切割和/或热处理。 【附图说明】 图1本专利技术载重型商用车车梁的冲滚一体化生产方法的工艺流程； 图2冲滚一体化专用生产线的总图； 图3冲滚一体化专用生产线的开卷校平段示意图； 图4冲滚一体化专用生产线的前板料滚托架示意图； 图5冲滚一体化专用生产线的数控冲孔段示意图； 图6冲滚一体化专用生产线的后板料滚托架示意图； 图7冲滚一体化专用生产线的滚压成型段示意图； 图8冲滚一体化专用生产线的后处理段示意图； 图9本专利技术的工艺方法生产的车梁产品截面与现有技术中车梁截面对比图。 附图标记说明: 1-上料架系统；2_校平机； 3-齐头切断机；4-导向架； 5-前板料滚托架； 6-XY向移动数控冲床； 7-导向轮；8-左数控移动夹持系统； 9-右数控移动夹持系统；10-后板料滚托架； 11-滚压机组；12-出料机架； 13-移动切断机；14-成品移行机及后处理系统 【具体实施方式】 下面结合附图详细说明本专利技术的实施情况，但它们并不够成对本专利技术的限定，仅作举例。同时通过说明本专利技术的优点将变得更加清楚和容易理解。 如图1所示，本专利技术的载重型商用车车梁冲滚一体化生产方法采用16Mn钢卷料或者低合金钢卷料等金属卷材为原料，生产载重型商用车车梁，卷料厚度为5mm以下。该方法包括以下步骤:A-开卷，将卷料开卷形成连续板料B-去除毛刺，采用去毛刺装置去除板料纵向侧边上的毛刺；C_校平，采用校平机对板料进行校平；D-齐头切断，将连续板料的前端部齐头切断形成整齐的板料前端形状；E-数控冲孔，采用移动数控冲床按照车梁结构的要求对连续板料进行冲孔加工；F-滚压成型，采用滚压机组对冲孔后的板料进行滚压加工成型；G-切断，采用移动切断机对滚压成型后的板料按照车梁的尺寸要求进行切断形成车梁；H-后处理，对车梁进行激光切割其他无法冲压的孔，还可以对车梁进行淬火等热处理。可以得到理解的是，在本专利技术中针对不同的原材料以及最终产品工艺要求，上述步骤中B去除毛刺和Η后处理是可选的，S卩，可以不设置去除毛刺和后处理步骤。 为了实现本专利技术的载重型商用车车梁冲滚一体化生产方法，本专利技术还设计了冲滚一体的专用生产线，如图2所示，其包括开卷校平段、前板料滚托架、数控冲孔段、后板料滚托架、滚压成型段和后处理段六个部分。下面参照图3-图8分别具体介绍。 [0041 ] 如图3所示为冲滚一体专用生产线的开卷校平段，在开卷校平段，卷料将完成A开卷、B去除毛刺、C校平和D齐头切断工序。开卷校平段，具有上料架系统1、校平机2、齐头切断机3和导向架4。在生产过程中，将卷料安装在上料架系统1上，开卷速度为l-10m/min,随后经过校平机2校平成为连续板料。随后齐头切断机5将在连续板料前部齐头切断即可开始连续生产。连续板料不断向前输送，经导向架4定位导向后输送到如图4所示的前板料滚托架5。前板料滚托架5具有一个设置在地基上的支撑台面，支撑台面上方设有一系列加压辊，通过加本文档来自技高网...

【技术保护点】
载重型商用车车梁的冲滚一体化制造方法，以钢材卷料为原料，按照以下步骤顺序进行生产：A‑开卷，将卷料开卷形成连续板料；B‑校平，采用校平机对连续板料进行校平；C‑滚压侧面毛边，用滚轮滚压连续板料的两侧面以出去毛刺利于侧面定位准确；D‑齐头切断，将连续板料的前端部齐头切断形成整齐的板料前端形状；E‑数控冲孔，采用一台或者多台移动数控冲床按照车梁结构的要求对连续板料进行冲孔加工；F‑滚压成型，采用滚压机组对冲孔后的板料进行滚压加工成型；G‑切断，采用移动切断机对滚压成型后的板料按照车梁的尺寸要求进行切断；H‑后加工，对切断后的产品进行激光切割、等离子切割或者热处理；其中，上述步骤B和步骤H为可选步骤。

【技术特征摘要】
1.载重型商用车车梁的冲滚一体化制造方法，以钢材卷料为原料，按照以下步骤顺序进行生广: A-开卷，将卷料开卷形成连续板料； B-校平，采用校平机对连续板料进行校平； C-滚压侧面毛边，用滚轮滚压连续板料的两侧面以出去毛刺利于侧面定位准确； D-齐头切断，将连续板料的前端部齐头切断形成整齐的板料前端形状； E-数控冲孔，采用一台或者多台移动数控冲床按照车梁结构的要求对连续板料进行冲孔加工； F-滚压成型，采用滚压机组对冲孔后的板料进行滚压加工成型； G-切断，采用移动切断机对滚压成型后的板料按照车梁的尺寸要求进行切断； H-后加工，对切断后的产品进行激光切割、等离子切割或者热处理； 其中，上述步骤B和步骤H为可选步骤。2.制造载重型商用车车梁...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪慨宇，李月英，罗小燕，聂振国，
申请(专利权)人：倪慨宇，
类型：发明
国别省市：安徽;34