一种电机定位筋的安装方法技术

本发明专利技术公开了一种电机定位筋的安装方法，将搭板根据设计需求分布焊接于机座上；机座退火后加工，所需加工的机座止口与搭板内面加工须在同一台机床上有序完成，中间不得有挪动或翻身等动作；定位筋坯料上焊接与搭板相同数量、尺寸均小于搭板且轴向分布一致的过渡板，之后将过渡板与定位筋坯料同时加工至所需尺寸；将带过渡板的所有定位筋在机座上分圆均布，再将定位筋上的过渡板与机座上的搭板焊在一起。机座上搭板的焊接加工与焊有过渡板的定位筋的焊接加工可同时进行，尺寸精度可很好的控制，既保证了产品质量又缩短了生产周期；过渡板与定位筋一体式设计省去了定位筋的校形环节的同时，定位筋的厚度也可得到减薄，节约了时间，降低了材料成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，将搭板根据设计需求分布焊接于机座上；机座退火后加工，所需加工的机座止口与搭板内面加工须在同一台机床上有序完成，中间不得有挪动或翻身等动作；定位筋坯料上焊接与搭板相同数量、尺寸均小于搭板且轴向分布一致的过渡板，之后将过渡板与定位筋坯料同时加工至所需尺寸；将带过渡板的所有定位筋在机座上分圆均布，再将定位筋上的过渡板与机座上的搭板焊在一起。机座上搭板的焊接加工与焊有过渡板的定位筋的焊接加工可同时进行，尺寸精度可很好的控制，既保证了产品质量又缩短了生产周期；过渡板与定位筋一体式设计省去了定位筋的校形环节的同时，定位筋的厚度也可得到减薄，节约了时间，降低了材料成本。【专利说明】
本专利技术属于电机领域，具体涉及。
技术介绍
电机的可靠运行取决于合理的电磁设计与结构设计。其中定子定位筋的安装精度直接影响到电机的气隙，其安装方式也会直接影响定子的整体刚性，成为设计的关键。传统的设计是将搭块(或环板)焊于机座上，托块与定位筋在机座搭块(或环板)放样后再焊在一起，校形后再通过中心柱等工装完成托块与搭块(或环板)的焊接，从而完成定位筋的安装。此结构的工艺处理过程对于定位筋安装精度的保证较好，但对工装的要求极高，操作较为复杂并且工期很长。其中定位筋中间的校形环节成为设计者们关注的焦点。因此后来出现了双鸽尾式定位筋设计，所谓双鸽尾即为:定位筋前后两面均设计鸽尾。此设计中间减少了校形的过程，其余安装的方式皆与传统方式相同。同时也增加了新的要求:托块原来的开口要加工成鸽尾槽以满足与定位筋的装配；对托块的焊接位置要求较严格；双鸽尾定位筋的加工量比传统的定位筋的加工量也要大很多。但是由于各个部件的加工可同时进行，安装周期可得到一定程度的缩短。同时，存在的问题是定位筋与托块鸽尾槽的配合方式所致的定子铁心与机座之间的整体刚性会比传统结构弱很多。综上，以上介绍的两种设计各有优缺点，但所使用的工装、安装的顺序等大同小异，均存在安装工艺实施复杂、周期长等缺点。同时，为满足受力，传统结构的定位筋不得不加厚以满足定位筋与托块的焊缝长度。双鸽尾定位筋同样为保证配合，定位筋的厚度甚至比传统的还要厚。从而导致了电机重量增加，成本增高。当设计为斜槽结构时，操作将更加复杂。由此一来，一种定位筋及机座变形可控性强、尺寸可控性强、操作简单、生产周期短、成本低的定位筋安装结构成为设计、生产的迫切需求。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，解决现有的定位筋的安装结构导致定位筋及机座易变形、可控性差、操作复杂、生产周期长、成本高的问题。 本专利技术的技术方案为:，将搭板根据设计需求分布焊接于机座上；机座退火后加工，所需加工的机座止口与搭板内面加工须在同一台机床上有序完成，中间不得有挪动或翻身等动作；定位筋坯料上焊接与搭板相同数量、尺寸均小于搭板且轴向分布一致的过渡板，之后将过渡板与定位筋坯料同时加工至所需尺寸；将带过渡板的所有定位筋在机座上分圆均布，再将定位筋上的过渡板与机座上的搭板焊在一起。 将搭板焊于机座上并退火加工的目的是为避免机座加工后再焊所产生的二次变形。 要求在同一台机床上完成并不挪动或翻身的目的是为控制搭板内面与机座止口的同心度。 定位筋与过渡板先焊在一起再进行加工的目的也是为了保证过渡板上面与搭板内面的配合，进而保证定位筋装焊尺寸符合设计要求。 另外，搭板内面所需加工内径公差及位置度根据所需设计精度来定。加工后的定位筋与过渡板厚度的公差及位置度根据所需设计精度来定，如果要求精度一般或较低，过渡板上面可直接加工成平面或多棱面；如果要求精度较高，可将过渡板上面加工至与搭板内面随形的圆弧。当铁心为斜槽结构时，设计方法、操作步骤与不斜槽结构时一致。只需加工过渡板上面时的所加工成的多棱面或弧面与定位筋成一定角度即可。 搭板与机座焊接时，所需圆周与轴向分布精度无需太高，稍加控制即可。过渡板与定位筋坯料的焊接分布同样只需稍加控制。搭板与过渡板尺寸选择时，只需考虑分布焊接后的累积公差，最后能保证搭板与过渡板的焊缝大小、长度即可。定位筋焊缝计算公式可参照传统水轮发电机定位筋计算公式。另外建议选择焊缝大小时将过渡板的板厚、工艺保证措施等综合考虑，确保过渡板的变形在可控范围之内。 本专利技术与现有技术相比具有如下优点:机座上搭板的焊接加工与焊有过渡板的定位筋的焊接加工可同时进行，尺寸精度可以很好的控制，既保证了产品质量又缩短了生产周期；过渡板与定位筋一体式设计省去了定位筋的校形环节的同时，定位筋的厚度也可得到减薄，节约了时间，降低了材料成本；定位筋上的过渡板与搭板为可控装配关系，使定位筋装焊精度得到保证，所需的工装数量及复杂程度也得到极大程度的简化，节约了大量的工装成本，缩短了大量的生产周期。过渡板与搭板焊接之间焊接使焊缝成为机座与定位筋的有效过渡，可以将机座与定位筋的变形控制到最小；所有焊缝均暴露在操作者面前，操作极其简单，质量控制也得到了保障。无疑此专利技术是一种具有定位筋及机座变形可控性强、尺寸可控性强、操作简单、生产周期短、成本低等众多优点的设计。可广泛应用于大中型电机定位筋的设计与安装。 【专利附图】【附图说明】 图1-图3为本专利技术加工流程不意图；图中附图标记分别为:I搭板，2定位筋，3机座，4过渡板。 【具体实施方式】 实施例 如图1所示，将搭板I根据设计需求分布焊接于机座3上；机座3退火后加工，所需加工的机座3止口与搭板I内面加工须在同一台机床上有序完成，中间不得有挪动或翻身等动作。 如图2所示，定位筋2坯料上焊接与搭板I相同数量、尺寸均小于搭板I且轴向分布一致的过渡板4，之后将过渡板4与定位筋2坯料同时加工至所需尺寸。 如图3所示，将带过渡板4的所有定位筋2在机座3上分圆均布，再将定位筋2上的过渡板4与机座3上的搭板I焊在一起。 将搭板I焊于机座3上并退火加工的目的是为避免机座3加工后再焊所产生的二次变形。 要求在同一台机床上完成并不挪动或翻身的目的是为控制搭板I内面与机座3止口的同心度。 定位筋2与过渡板4先焊在一起再进行加工的目的也是为了保证过渡板4上面与搭板I内面的配合，进而保证定位筋装2焊尺寸符合设计要求。 另外，搭板I内面所需加工内径公差及位置度根据所需设计精度来定。加工后的定位筋2与过渡板4厚度的公差及位置度根据所需设计精度来定，如果要求精度一般或较低，过渡板4上面可直接加工成平面或多棱面；如果要求精度较高，可将过渡板4上面加工至与搭板I内面随形的圆弧。当铁心为斜槽结构时，设计方法、操作步骤与不斜槽结构时一致。只需加工过渡板4上面时的所加工成的多棱面或弧面与定位筋2成一定角度即可。 搭板I与机座3焊接时，所需圆周与轴向分布精度无需太高，稍加控制即可。过渡板4与定位筋2坯料的焊接分布同样只需稍加控制。搭板I与过渡板4尺寸选择时，只需考虑分布焊接后的累积公差，最后能保证搭板I与过渡板4的焊缝大小、长度即可。定位筋2焊缝计算公式可参照传统水轮发电机定位筋计算公式。另外建议选择焊缝大小时将过渡板的板厚、工艺保证措施等综合考虑，确保过渡板4的变形在可控范围之内。【权利要求】1.，其特征在于:将搭板根据设计需求分布焊接于机座上；机座退火后加工,所需加工的机座止口与搭本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电机定位筋的安装方法，其特征在于：将搭板根据设计需求分布焊接于机座上；机座退火后加工，所需加工的机座止口与搭板内面加工须在同一台机床上有序完成，中间不得有挪动或翻身等动作；定位筋坯料上焊接与搭板相同数量、尺寸均小于搭板且轴向分布一致的过渡板，之后将过渡板与定位筋坯料同时加工至所需尺寸；将带过渡板的所有定位筋在机座上分圆均布，再将定位筋上的过渡板与机座上的搭板焊在一起。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王慧勇，蒋小平，奚军，
申请(专利权)人：东方电气集团东方电机有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51