本发明专利技术公开了一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将毛坯加热进行渗碳处理，渗碳处理后进行缓慢冷却、毛坯缓慢冷却到不高于550℃时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火、对淬火后的毛坯第三次加热至170-200℃并保温不少于3h进行回火，所述第二次加热为将毛坯加热至840-870℃。本工艺步骤简单，产品成分均匀，便于得到表面硬化层不易脱离、齿轮抗冲击能力、耐磨性和强度适宜的齿轮。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将毛坯加热进行渗碳处理，渗碳处理后进行缓慢冷却、毛坯缓慢冷却到不高于550℃时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火、对淬火后的毛坯第三次加热至170-200℃并保温不少于3h进行回火，所述第二次加热为将毛坯加热至840-870℃。本工艺步骤简单，产品成分均匀，便于得到表面硬化层不易脱离、齿轮抗冲击能力、耐磨性和强度适宜的齿轮。【专利说明】 一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺
本专利技术涉及用于转矩传递的传动部件制造工艺，特别是涉及一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺。
技术介绍
齿轮是机械设备中的关键部件，齿轮质量的优劣直接关系到整个设备的使用寿命。而齿轮质量的好坏在很大程度上取决于齿轮材料及其热处理工艺。因此，国内外与齿轮制造相关的厂家都极为重视齿轮材料及其热处理技术的研究开发。 现有技术中齿轮的材料选择一般根据齿轮在传动系统中的受力和工作环境，热处理工艺是保证齿轮表面硬化层厚度、齿轮表面和心部硬度、齿轮的抗腐蚀性能满足工艺要求的手段。现有技术中针对材质为20CrMnTiH齿轮的热处理得到的产品马氏体金相等级较高，这样得到的齿轮在使用过程中在外力作用下极易出现加工硬化，导致齿轮在较短时间内发生表面层脱离，严重影响齿轮传动的稳定性和使用寿命，通过采用铸坯的方式得到齿轮毛坯虽然高效，但齿条和齿面上C含量差异较大，影响齿轮寿命进一步提高。
技术实现思路
针对上述现有技术中针对材质为20CrMnTiH齿轮的热处理得到的产品马氏体金相等级较高，这样得到的齿轮在使用过程中在外力作用下极易出现加工硬化，导致齿轮在较短时间内发生表面层脱离，严重影响齿轮传动的稳定性和使用寿命，通过采用铸坯的方式得到齿轮毛坯虽然高效，但齿条和齿面上C含量差异较大，影响齿轮寿命进一步提高的问题，本专利技术提供了一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺。 针对上述问题，本专利技术提供的一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺通过以下技术要点来达到专利技术目的:一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将切削加工得到的毛坯加热至830-920°C进行渗碳处理，且渗碳处理中以上温度保持时间不少于3h、渗碳处理后进行缓慢冷却、毛坯缓慢冷却到不高于550°C时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火、对淬火后的毛坯第三次加热至170-200°C并保温不少于3h进行回火，所述第二次加热为将毛坯加热至840-870°C。 更进一步的技术方案为:所述切削加工与热处理之间还包括除油清洗步骤。 所述除油清洗步骤为采用温度为50_65°C的除油清洗剂对毛坯不少于30min的浸泡处理。 所述热处理与精切削之间还包括不少于15min的喷丸处理。 所述缓慢冷却为炉冷。 对毛坯的第二次加热并保温毛坯位于还原性保护气体环境中。 对毛坯第二次加热并保温后的淬火为油冷。 所述油冷与回火步骤之间还包括清洗步骤。 本专利技术具有以下有益效果:1、本专利技术提供的环规制造方法工艺简单，热处理工艺的能源消耗相较于现有技术仅多出20%，但最后齿轮产品的金相组织晶粒得到了细化，齿轮产品马氏体组织金相等级为3，相较于现有技术采用本材料得到的齿轮马氏体组织金相等级下降了 2-3个等级，同时，通过以上热处理工艺，得到的齿轮表面硬度保持在59-60HRC上，心部硬度等级保持在35-36HRC上，表层硬化层厚度为1.2-1.4mm。以上产品齿轮参数使得齿轮在使用过程中表面硬化层不易脱离、齿轮抗冲击能力、耐磨性和强度适宜，齿轮的使用寿命为同等采用现有热处理工艺得到的齿轮的5-7倍。 2、铸坯过程中采用的结晶器电磁搅拌，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。电磁搅拌的参数选择使得得到的齿轮毛坯中Cr、Mn、C的偏析度分别在0.05,0.05和0.085左右，相较于现有技术普遍采用的电磁搅拌，Cr、Mn、C的偏析度下降值分别为0.035,0.02和0.035左右，即以上工艺参数的选择均匀了齿轮毛坯中各组分的分布，有利于齿轮同一工作面上力学性能和耐磨性的统一'I"生，利于齿轮的寿命。 【具体实施方式】 下面结合实施例对本专利技术作进一步的详细说明，但是本专利技术的结构不仅限于以下实施例。 实施例1:一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将切削加工得到的毛坯加热至830-920°C进行渗碳处理，且渗碳处理中以上温度保持时间不少于3h、渗碳处理后进行缓慢冷却、毛坯缓慢冷却到不高于550°C时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火、对淬火后的毛坯第三次加热至170-200°C并保温不少于3h进行回火，所述第二次加热为将毛坯加热至 840-870 °C。 本专利技术提供的环规制造方法工艺简单，热处理工艺的能源消耗相较于现有技术仅多出20%，但最后齿轮产品的金相组织晶粒得到了细化，齿轮产品马氏体组织金相等级为3，相较于现有技术采用本材料得到的齿轮马氏体组织金相等级下降了 2-3个等级，同时，通过以上热处理工艺，得到的齿轮表面硬度保持在59-60HRC上，心部硬度等级保持在35-36HRC上，表层硬化层厚度为1.2-1.4mm。以上产品齿轮参数使得齿轮在使用过程中表面硬化层不易脱离、齿轮抗冲击能力、耐磨性和强度适宜，齿轮的使用寿命为同等采用现有热处理工艺得到的齿轮的5-7倍。 铸坯过程中采用的结晶器电磁搅拌，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。电磁搅拌的参数选择使得得到的齿轮毛坯中Cr、Mn、C的偏析度分别在0.05,0.05和0.085左右，相较于现有技术普遍采用的电磁搅拌，Cr、Mn、C的偏析度下降值分别为0.035,0.02和0.035左右，即以上工艺参数的选择均匀了齿轮毛坯中各组分的分布，有利于齿轮同一工作面上力学性能和耐磨性的统一'I"生，利于齿轮的寿命。 实施例2:本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，为消除切削加工之间工艺路线中机械设备或环境对毛坯造成的油污污染，避免油污影响热处理效果，所述切削加工与热处理之间还包括除油清洗步骤。 为取得良好的除油清洗效果和清洗效率，所述除油清洗步骤为采用温度为50-65°C的除油清洗剂对毛坯不少于30min的浸泡处理。 为进一步增强产品的表面质量，所述热处理与精切削之间还包括不少于15min的喷丸处理。 为防止冷却过程中氧化性气体等对毛坯的表面本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种有利于降低偏析度的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，其特征在于，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将切削加工得到的毛坯加热至830‑920℃进行渗碳处理，且渗碳处理中以上温度保持时间不少于3h、渗碳处理后进行缓慢冷却、毛坯缓慢冷却到不高于550℃时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火、对淬火后的毛坯第三次加热至170‑200℃并保温不少于3h进行回火，所述第二次加热为将毛坯加热至840‑870℃。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴光武，
申请(专利权)人：成都亨通兆业精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51
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