支护钻孔灌注桩定位结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种支护钻孔灌注桩定位结构，该定位结构由若干定位结构单元排列组成，每个定位结构单元包括设置在支护钻孔灌注桩桩位周围的混凝土墙，混凝土墙的深度为由支护钻孔灌注桩顶标高向下1.0m～1.5m；支护钻孔灌注桩桩位处安装有设置在混凝土墙内的定位模板；高压旋喷桩桩位处安装有设置在混凝土墙内的PVC管，用于形成高压旋喷桩预留孔；混凝土墙底部支设有加固钢筋。本实用新型专利技术能够准确确定支护钻孔灌注桩桩位并保证支护钻孔灌注桩形状规则，避免重复测量放样桩位，为围檩和横向支撑施工创造有利条件；同时有效确保了高压旋喷桩桩位准确，确保止水效果好，提高了基坑开挖的安全稳定性，为基坑开挖作业提供便利条件。

【技术实现步骤摘要】
支护钻孔灌注粧定位结构
本技术属于岩土工程领域，具体的说，是涉及一种适用于深厚软土地基支护钻孔灌注桩定位结构。
技术介绍
目前，钻孔灌注桩多用于基坑支护结构的支护桩，适用于深厚软土地区，利用排桩体抵抗基坑外侧土体侧压力，防止土体发生位移。为确保每个桩体受到外侧土压力均衡，每根桩的桩位、间距必须准确，但是现场放样的支护钻孔灌注桩标记受场地软土、人为操作、机械操作的影响多发生偏斜、倾倒、遗失等现象。因此，支护钻孔灌注桩的定位需要测量工程师多次进行放线确定位置，重复工作量大而且精度难以保证。另外在基坑支护体系中，支护钻孔灌注桩之间通常设置高压旋喷桩，用于抵抗坑外土体中的孔隙水，防止基坑内积水。高压旋喷桩桩位受场地内软土层、吹填砂层、块石层等影响，往往不准确，尤其是设计在两根支护钻孔灌注桩之间的高压旋喷桩施工质量难以保证，与支护钻孔灌注桩咬合不紧密，从而达不到止水要求，影响基坑开挖安全和施工进度。因此，需要探索出新的支护钻孔灌注桩定位结构来解决这个难题。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于，现有技术中的钻孔灌注桩施工需要反复测量放线并且施工精度低，提供了一种支护钻孔灌注桩定位结构，该定位结构能够保证深厚软土地基钻孔灌注桩施工定位准确，提高了高压旋喷桩施工质量，满足止水要求。为了解决上述技术问题，本技术通过以下的技术方案予以实现:一种支护钻孔灌注桩定位结构，该定位结构由若干定位结构单元排列组成，每个所述定位结构单元包括设置在支护钻孔灌注桩桩位周围的混凝土墙，所述混凝土墙的长度为20m?30m,墙体厚度0.8m?1.5m,深度为由支护钻孔灌注桩顶标高向下1.0m?1.5m ;支护钻孔灌注桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的定位模板；高压旋喷桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的PVC管，用于形成高压旋喷桩预留孔；所述混凝土墙底部支设有加固钢筋。其中，所述定位模板的外直径与支护钻孔灌注桩桩径相同，所述定位模板顶面高于所述混凝土墙顶面0.1?0.3m。其中，所述定位模板由弧形的钢模板拼接构成，每块所述钢模板边缘设置有固定用角钢，相邻两块所述钢模板之间通过安装在所述角钢上的螺栓相互连接，所述定位模板内部支设有内撑钢筋。其中，所述PVC管顶面高于所述混凝土墙顶面0.1?0.3m。本技术的有益效果是:(一)本技术利用混凝土墙与定位模板，准确确定支护钻孔灌注桩桩位，防止随着施工过程中桩位标记丢失、歪斜、移位等问题，避免测量工程师重复测量放样桩位，同时可保证支护钻孔灌注桩形状规则，从而为围檩和横向支撑施工创造有利条件。(二)本技术在混凝土墙中预埋PVC管形成高压旋喷桩预留孔，有效确保了高压旋喷桩桩位准确，从而能够保证高压旋喷桩与支护钻孔灌注桩紧密咬合在一起，进而确保高压旋喷桩止水效果好，提高了基坑开挖的安全稳定性，为基坑开挖作业提供便利条件。(三)本技术不需要测量工作人员重复工作，避免了后续一些防水、堵漏等返工作业,节省了人力、物力的消耗。(四)本技术提高了支护灌注桩的施工质量，降低了施工成本，结构安全可靠。综上所述，本技术简便易行、效率高、提高了工作效率，节省了人力、物力和财力。【附图说明】图1是本技术所提供的定位结构的平面图；图2是本技术所提供的定位结构的剖面图；图3是定位模板的平面图；图4是定位模板的剖面图；图中:1:混凝土墙；2:定位模板；2_1:钢模板'2-2:螺栓；2_3:内撑钢筋；2_4:角钢；3:PVC管；4:加固钢筋；5:支护钻孔灌注桩；6:高压旋喷桩。【具体实施方式】如图1和图2所示，本实施例公开了一种支护钻孔灌注桩定位结构，该定位结构由若干定位结构单元排列组成，每个定位结构单元均包括混凝土墙1、定位模板2、PVC管3及加固钢筋4。混凝土墙I设置在支护钻孔灌注桩5桩位周围，其长度为20m?30m，墙体厚度0.Sm?1.5m。混凝土墙I的顶标高与支护钻孔灌注桩5顶标高一致，其深度为1.0m?1.5m,即混凝土墙I位于支护钻孔灌注桩5的上部位置。混凝土墙I所采用混凝土强度等级应大于或等于C15。多个定位模板2设置在混凝土墙I内部，分别位于支护钻孔灌注桩5桩位处。每个定位模板2的中心与护钻孔灌注桩5的中心一致，外直径与支护钻孔灌注桩5桩径相同，用于确保支护钻孔灌注桩5的桩位和形状。定位模板2的顶面高于混凝土墙I顶面0.1?0.3m,以便定位模板2的拆除与支护钻孔灌注桩5预留孔的形成，施工过程中也不必考虑混凝土浇筑进入定位模板2内部，提高了施工工效。如图3和图4所示，定位模板2由四块钢模板2-1、内撑钢筋2_3、螺栓2_2、角钢2-4特制而成。四块钢模板2-1均为四分之一圆弧形，拼接可形成外直径为1.2m的圆柱体定位模板2。每块钢模板2-1的边缘设置有L20X3等边角钢2-4作内肋，相邻两块钢模板2-1之间通过安装在该角钢2-4上的MlOX 30号螺栓2_2相互连接固定。每块钢模板2_1的连接处为楔形，方便定位模板2拆除。定位模板2内部支设直径为22mm的内撑钢筋2_3，防止定位模板2变形。多个直径为110X3.2mm的PVC管3设置在混凝土墙I内部，分别位于高压旋喷桩6桩位处。每个PVC管3的中心与高压旋喷桩6的中心一致，用于形成高压旋喷桩6预留孔。PVC管3的顶面高于混凝土墙I顶面0.1?0.3m,以便混凝土浇筑快速施工，同时避免混凝土堵塞PVC管3。加固钢筋4支设于混凝土墙I底部，用于提高混凝土墙I整体稳定性，使其具有一定的抗拉能力，更加适用于软土地基。上述支护钻孔灌注桩定位结构的施工过程如下:一)场地平整后，测量放样支护钻孔灌注桩5桩位，混凝土墙I从支护钻孔灌注桩5排桩两侧各宽出一定宽度进行测量放样，基坑按照混凝土墙I设计尺寸开挖；二)将四块钢模板2-1拼装后，采用螺栓2-2固定，内部支设内撑钢筋2-3 ;钢模板2-1拼装后形成的定位模板2高出混凝土墙I顶面0.1m ；三)对高压旋喷桩6进行测量放样，采用直径110X3.2mm的PVC管3作为高压旋喷粧6预留孔，并闻出混凝土墙I顶面0.1m ；四)绑扎φ 22加固钢筋4提高整体性，以基坑侧壁土体为外模板，浇筑C20混凝土至地面标高形成混凝土墙1，待混凝土初凝后，拔出钢模板2，混凝土墙I的混凝土强度满足要求后，支护钻孔灌注桩定位结构制作完成。利用本技术的定位结构进行支护钻孔灌注桩5施工时，钻孔灌注桩机移动至支护钻孔灌注桩5桩位后即可完成桩基施工，隔桩跳打，移位至下一根桩位施工，待返回未施工桩位时，不需要再次进行桩基测量放样，准确确保支护钻孔灌注桩5桩位，同时支护钻孔灌注桩5成桩质量有效得到保证，为围檩、横撑创造有利条件。施工高压旋喷桩6时，直接按照PVC管3形成的高压旋喷桩6预留孔孔位施工，不会受到钻孔灌注桩机移动的影响，准确确定桩位，形成的高压旋喷桩6能够与钻孔灌注桩5紧密结合在一起，达到良好的止水效果。尽管上面结合附图对本技术的优选实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本专利技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种支护钻孔灌注桩定位结构，其特征在于，该定位结构由若干定位结构单元排列组成，每个所述定位结构单元包括设置在支护钻孔灌注桩桩位周围的混凝土墙，所述混凝土墙的长度为20m～30m，墙体厚度0.8m～1.5m，深度为由支护钻孔灌注桩顶标高向下1.0m～1.5m；支护钻孔灌注桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的定位模板；高压旋喷桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的PVC管，用于形成高压旋喷桩预留孔；所述混凝土墙底部支设有加固钢筋。

【技术特征摘要】
1.一种支护钻孔灌注桩定位结构，其特征在于，该定位结构由若干定位结构单元排列组成，每个所述定位结构单元包括设置在支护钻孔灌注桩桩位周围的混凝土墙，所述混凝土墙的长度为20m?30m,墙体厚度0.8m?1.5m,深度为由支护钻孔灌注桩顶标高向下1.0m?1.5m ;支护钻孔灌注桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的定位模板；高压旋喷桩桩位处安装有设置在所述混凝土墙内的PVC管，用于形成高压旋喷桩预留孔；所述混凝土墙底部支设有加固钢筋。2.根据权利要求1所述的一种支护钻孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖策，姜云龙，
申请(专利权)人：天津二十冶建设有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12