本发明专利技术公开了一种斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法和设备，将圆盘状钢带条料开卷校平，利用自动送料设备送入级进式模具进行冲压，条料（5）到第②工站，通过预切凸模（21）进行预切，料带（18）的Ⅰ，Ⅳ结构被完全成型，槽形部位在第②工站被冲裁成型。通过浮升块(12)和斜向导料板(14)的配合，上层的料带（18）的Ⅰ、Ⅳ被斜向导出后，下层的料带（17）Ⅱ与Ⅲ在下面工站中被冲裁成型。相对于现有技术，不再采用分步冲槽的方式，上述最后成型的四条料带的槽形内不在存在有接刀现象，因此能实现齿插入槽的交叉排样下，满足凸模强度，有效地节约材料，材料利用率提高到60-70%。
【技术实现步骤摘要】
斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法及设备
本专利技术涉及采用级进模具进行冲压电机铁芯片的方法，特别为节省电机铁芯材料消耗的冲压加工方法及设备，属于机械加工领域。
技术介绍
目前，电机铁芯很多是通过卷绕工艺进行生产，其加工过程中，首先条料进行排样，利用级进模具对条料进行冲压成型。模具设计排样一直采用齿对齿、槽对槽的双列或四列对称的排列方案(见图1)，当然这种方案的材料利用率都比较低下，仅在40?50%左右。如此一来，只有将齿插入槽实现交叉的排样，才能解决材料利用率低下的现象。齿插入槽的交叉排样，如果采用以往常规的分步冲槽排样工艺(如图2、3)，又会造成以下两点问题； 1、料带的齿头宽b与槽形宽a的尺寸相差值c很小，既使采用分步冲槽，仍然会有凸模刃口强度弱的现象，严重影响模具刃磨寿命。2、分步冲压排样，槽形需要两个以上工位的凸模来完成，所以在铁芯的槽形部位A会产生接刀毛刺(如图3、4 )，从而导致铁芯的绝缘纸有划破的风险。采用卷绕工艺，对铁芯槽形内要求不允许产生接刀痕的情况，还能满足铁芯的齿头宽b与槽形宽a尺寸相差值c过小时凸模刃口的强度。因此，在既满足齿插入槽交叉排样工艺的前提下，又要有效地避免上述两点问题，是亟待需要解决的难题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于利用斜向出料的电机铁芯片加工方法来进行生产，既能节省材料，又能解决铁芯槽内不产生接刀痕的情况，还能提高凸模刃磨寿命。上述目的通过如下技术方案实现: 斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法，将圆盘状钢带条料开卷校平，利用自动送料设备送入级进式模具进行冲压，其特征在于，包含有如下步骤: 1.条料(5)经承料板(6)进入模具型腔内；初始送料位置以不超过初始导正销(22)为限，条料初始位置确定后；开始第①工站外形凸模(23)的冲压，并完成料带(18 )的外形结构； 2.条料(5)被自动送料设备送到第②工站，通过预切凸模(21)进行预切，并保证料带(18)的I，IV结构被完全成型，该工站的条料(5)被冲裁成料带(18) 1、IV及料带(17) II与III未分离前的三根料带； 3.上述三根料带继续自动送至第③工站，经过浮升块(12)，当上模部分冲压到料带的浮升高度时，脱料板(4)开始接触料带；在浮升块(12)的作用下，料带(18) 1、IV被浮到脱料板(4)下表面的料带让位槽(20)，此时料带(18) 1、IV与未分离前的料带(17) II与III有效地分离成上、下两层； 4.被分离到上层的料带(18)1、IV接着送入斜向导料板(14)的夹层中从斜向出料块(142)中导出，导出后的料带(18) 1、IV不干涉后面工站凸模的工作空间；下层的料带(17)继续在相同的浮升高度被送入后整平，实施料带(17)的外形和槽形冲裁成型为料带(17)II与III，撕开料带(17) II与III的切口，形成互不相连、尺寸完全一致的连续料带； 5.四条成型的料带(18) 1、IV和料带(17) I1、111收卷完成。斜向出料的电机铁芯片冲压加工设备，包括有上模座(I)和下模座(9)，与上模座(I)相连的上垫板(2)、与下模座(9)连接的下垫板(8)、固定凸模用的上夹板(3)以及固定凹模的下模板(7)，其特征在于:在上夹板(3)下方设置有脱料板(4)，脱料板(4)上设置初始导正销(22)，脱料板(4)下表面具有料带让位槽(20);在下模板(7)上设置具有一定的浮动高度、且有被弹簧(13)顶起的预压力的浮升块(12)以及斜向导料板(14)。进一步地，上述的斜向导料板(14)具有两部分，第一部分为带有夹层的导料块(141)，第二部分为带有斜向导出的出料块(142)，上被分离到上层的料带(18) 1、IV被送入斜向导料板(14)的第一部分(141)夹层中从带斜向导出的出料块(142)中导出，导出后的料带(18) 1、IV不干涉后面工站凸模的工作空间。进一步地，所述的带有夹层的导料块(141)，其夹层为具有缺口的内置槽。进一步地，所述的带有斜向导出的出料块(142 )，其上具有斜向的凹槽。进一步地，所述的凸模包括有外形凸模(23)、预切凸模(21)和槽形凸模(19)，凹模包括有外形凹模(10)、预切凹模(11)和槽形凹模(16)。采用上述加工方法和设备，条料(5)到第②工站，通过预切凸模(21)进行预切，料带(18)的I，IV结构被完全成型，槽形部位在第②工站被冲裁成型。通过浮升块(12)和斜向导料板(14)的配合，上层的料带(18)的I，IV被斜向导出后，下层的料带(17) II与III在下面工站中被冲裁成型。相对于现有技术，不再采用分步冲槽的方式，上述最后成型的四条料带的槽形内不在存在有接刀现象，因此能实现齿插入槽的交叉排样下，满足凸模强度，有效地节约材料，材料利用率提高到60-70%。【附图说明】图1为现有齿对齿、槽对槽的双列或四列对称的排列方案； 图2为现有常规的分步冲槽排样工艺； 图3为图2中I所指部位放大图； 图4为现有分布冲槽模具成型槽形部位会产生接刀毛刺示意图。图5为本专利技术加工设备结构示意图； 图6为本专利技术模具排样示意图； 图7为本专利技术带夹层的导料块结构示意图； 图8为本专利技术带夹层的导料块侧视图； 图9为本专利技术带有斜向导出的出料块结构示意图； 图10为本专利技术带有斜向导出的出料块侧视图。图中，1、上模座；2、上垫板；3、上夹板；4、脱料板；5、条料；6、承料板；7、下模板；8、下垫板；9、下模座；10、外形凹模；11、预切凹模；12、浮升块；13、弹簧；14、斜向导料板；141、导料块； 142、出料块；16、槽形凹模；17、料带II，III ;18、料带I，IV ; 19、槽形凸模；20、料带让位槽；21、预切凸模；22、初始导正销；23、外形凸模。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术作进一步说明。 如图5-6所示，斜向出料的电机铁芯片冲压加工设备，包括有上模座(1)和下模座(9)，与上模座(1)相连的上垫板(2)、与下模座(9)连接的下垫板(8)、固定凸模用的上夹板(3)以及固定凹模的下模板(7)，凸模包括有外形凸模(23)、预切凸模(21)和槽形凸模[19]，凹模包括有外形凹模(10)、预切凹模(11)和槽形凹模(16);在上夹板(3)下方设置有脱料板(4)，脱料板(4)上设置初始导正销(22)，脱料板(4)下表面具有料带让位槽(20)，料带让位槽(20)在模具在闭合的状态下，脱料板的下表面避开被浮起的料带；在下模板(7)上设置具有一定的浮动高度、且有被弹簧(13)顶起的预压力的浮升块(12)以及斜向导料板(14)，用于将撕开的料带有效地分离上、下两层，进从斜向导出料带(18) 1、IV。如图7-10所示，上述的斜向导料板(14)具有两部分，第一部分为带有夹层的导料块(141 )，其夹层为具有缺口的内置槽(1411);第二部分为带有斜向导出的出料块(142 )，其上具有斜向的凹槽(1421)。当被分离到上层的料带(18) 1、IV被送入斜向导料板(14)第一部分的夹层中从带斜向导出的出料块中导出，导出后的料带(18) 1、IV不干涉后面工站凸模的工作空间。如6所示，为模具排样图，斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法，将圆盘本文档来自技高网...
【技术保护点】
斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法，将圆盘状钢带条料开卷校平，利用自动送料设备送入级进式模具进行冲压，其特征在于：包含有如下步骤：条料（5）经承料板（6）进入模具型腔内；初始送料位置以不超过初始导正销（22）为限，条料初始位置确定后；开始第①工站外形凸模（23）的冲压，并完成料带（18 ）的外形结构；条料（5）被自动送料设备送到第②工站，通过预切凸模（21）进行预切，并保证料带（18）的Ⅰ，Ⅳ结构被完全成型，该工站的条料（5）被冲裁成料带（18）Ⅰ、Ⅳ及料带（17）Ⅱ与Ⅲ未分离前的三根料带；上述三根料带继续自动送至第③工站，经过浮升块（12），当上模部分冲压到料带的浮升高度时，脱料板（4）开始接触料带；在浮升块（12）的作用下，料带（18）Ⅰ、Ⅳ被浮到脱料板（4）下表面的料带让位槽（20），此时料带（18）Ⅰ、Ⅳ与未分离前的料带（17）Ⅱ与Ⅲ有效地分离成上、下两层；被分离到上层的料带（18）Ⅰ、Ⅳ接着送入斜向导料板（14）的夹层中从斜向出料块（142）中导出，导出后的料带（18）Ⅰ、Ⅳ不干涉后面工站凸模的工作空间；下层的料带（17）继续在相同的浮升高度被送入后整平，实施料带（17）的外形和槽形冲裁成型为料带（17）Ⅱ与Ⅲ，撕开料带（17）Ⅱ与Ⅲ的切口，形成互不相连、尺寸完全一致的连续料带；四条成型的料带（18）Ⅰ、Ⅳ和料带（17）Ⅱ、Ⅲ收卷完成。...
【技术特征摘要】
1.斜向出料的电机铁芯片冲压加工方法，将圆盘状钢带条料开卷校平，利用自动送料设备送入级进式模具进行冲压，其特征在于:包含有如下步骤: 条料(5)经承料板(6)进入模具型腔内；初始送料位置以不超过初始导正销(22)为限，条料初始位置确定后；开始第①工站外形凸模(23)的冲压，并完成料带(18 )的外形结构； 条料(5)被自动送料设备送到第②工站，通过预切凸模(21)进行预切，并保证料带(18)的I，IV结构被完全成型，该工站的条料(5)被冲裁成料带(18) 1、IV及料带(17) II与III未分离前的三根料带； 上述三根料带继续自动送至第③工站，经过浮升块(12)，当上模部分冲压到料带的浮升高度时，脱料板(4)开始接触料带；在浮升块(12)的作用下，料带(18) 1、IV被浮到脱料板(4)下表面的料带让位槽(20)，此时料带(18) 1、IV与未分离前的料带(17) II与III有效地分离成上、下两层； 被分离到上层的料带(18) 1、IV接着送入斜向导料板(14)的夹层中从斜向出料块(142)中导出，导出后的料带(18) 1、IV不干涉后面工站凸模的工作空间；下层的料带(17)继续在相同的浮升高度被送入后整平，实施料带(17)的外形和槽形冲裁成型为料带(17)II与III，撕开料带(17) II与III的切口，形成互不相连、尺寸完全一致的连续料带； 四条成型的料带(18) 1、IV和料带(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：祝喜明，
申请(专利权)人：信质电机股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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