一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置制造方法及图纸
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于蓄电池自动化生产设备领域，具体涉及一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置技术背景目前，在蓄电池生产领域，包片一直是一件让人头疼的事，人工包片污染重，速度慢，质量难以保证，背离行业发展趋势，而现有该行业的自动包片机设计思路雷同，整体都采用水平和垂直布局，基本采用步进电机自下而上来输送极板，通过负压吸盘来吸取极板进行包片，包片采取只包正极板而不包负极板的方法；其缺陷在于：机器布局分散，散落的极板粉难以收集；机器包片时极板无法随时添加；只包正极板而不包负极板的做法极易因夹板纸的一个微小穿孔而造成极板间短路；极板的表面是粗糙不平的，因而用负压吸盘无法保证其可靠吸取极板，易漏包；极群外层未包薄膜纸等等。由于存在诸多缺陷，所以现有的自动包片机基本无法在行业中得到认可和推广，用得较多的是一种北京国大联创销售的科帝809微电脑自动包片机，但其所谓的自动包片机实际上仅仅是将卷状夹板纸压出了方向相反的定长压痕而已，其他所有操作均需人工完成。当然，无论哪种包片方法，如今都无法将自动包片到极群自动下槽之间的工序紧密衔接起来同步完成，正因如此，所以如今该行业从包片完成到极群下槽还得经历如下众多环节：给极群包上薄膜纸——将极群装入周转盒中——将周转盒装入周转箱中——搬运——将周转盒从周转箱中取出——将极群从周转盒中取出——上夹模——铸焊——下槽；这是用铸焊机焊接的流程，而用人工焊接的流程除了中间环节一样众多外，而且更加吃力，因为它要靠人工一个极群一...
【技术保护点】
一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于：该方法采用PLC程序控制，设置有极板自动输送和供片区，极板下滑通道，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区(以下简称多功能区)与电池盒自动输送和定位区；所述的极板自动输送和供片区，极板下滑通道，多功能区与电池盒自动输送和定位区自上而下设置于一机架内，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度可随机架绕底座上的轴旋转调整；该方法通过极板自动输送和供片区输送并供出包片所需的极板；通过极板下滑通道将极板输送进多功能区的自动包片区中；在多功能区中，通过各装置的协调工作，先用夹板纸对极板进行连续不断的包片直至极群成形，然后给极群包上薄膜纸并将极群尾部的夹板纸和薄膜纸切断同时压住有用的一端，最后将极群压入电池盒中；电池盒通过电池盒自动输送和定位区自动补充；
【技术特征摘要】
1.一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于：该方法采用PLC程序控制，设置有极板自动输送
和供片区，极板下滑通道，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区
(以下简称多功能区)与电池盒自动输送和定位区；所述的极板自动输送和供片区，极板下滑通道，多功
能区与电池盒自动输送和定位区自上而下设置于一机架内，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度可随机
架绕底座上的轴旋转调整；该方法通过极板自动输送和供片区输送并供出包片所需的极板；通过极板下滑
通道将极板输送进多功能区的自动包片区中；在多功能区中，通过各装置的协调工作，先用夹板纸对极板
进行连续不断的包片直至极群成形，然后给极群包上薄膜纸并将极群尾部的夹板纸和薄膜纸切断同时压住
有用的一端，最后将极群压入电池盒中；电池盒通过电池盒自动输送和定位区自动补充；
2.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于：在所述的极板自动输送和供
片区中，极板的自动输送和供片是通过如下方法实现的：极板借助自身的下滑力通过极板下滑板向自动供
片机构输送极板；未供片时，压片气缸收缩，供片气缸的气缸杆伸出并部分插入对面机架内，阻止极板下
滑；供片时，压片气缸将除了最底下需供出的极板以上的部分极板压住；接着供片气缸的气缸杆同时收缩，
这样最底下未被压住的极板就由于失去依托而供出，而其上面的极板却由于受压而无法下滑；停止供片时，
供片气缸的气缸杆复位，然后压片气缸跟着复位，于是上面的极板就重新开始下滑输送，但当其下滑一个
供出极板厚度的距离后被供片气缸的气缸杆重新阻挡；通过如此循环，在极板的自动输送和供片区中极板
便被不断地自动输送和自动供出；供出的极板通过极板下滑通道进入多功能区的自动包片区中；
3.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于：在所述的多功能区中，夹板
纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽是通过如下方法实现的：一.夹板纸和薄膜
纸分别从夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道进入多功能区的自动包片区中，用切纸气缸的切纸刀具将两者
的端部紧压于穿纸气缸伸出的气缸杆上；二.折纸气缸驱动折纸机构将夹板纸折成∨形，将薄膜纸折成直
角形；三.极板通过极板下滑通道从极板下滑条的∠形终端和折纸臂连杆之间进入由两片折纸臂、毛刷和
夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上；四.拦阻气缸的气缸杆伸出，穿过折纸臂缺口插在折纸
臂和极板之间；五.折纸气缸驱动折纸机构复位；六.拦阻气缸复位，同时切纸气缸和穿纸气缸的气缸杆
收缩，夹板纸和薄膜纸的端部得到释放，极板借助自身重力将夹板纸和薄膜纸的起始端压倒在挡板上；七.
推板气缸通过推板将∨形夹板纸、极板和薄膜纸推向极群成形区，挡板在推板的压力下随阻滞气缸的导行
向极群成形区退缩一片极板包片厚度的距离，此过程是极群逐步自动成型的过程；八.穿纸气缸复位，其
气缸杆通过推板顶端缺口穿在夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心孔内；九.推板气缸复位；
至此极群的第一片极板包片结束，进入第二片极板包片的初始状态；从第二片极板开始直至除了最后一片
极板外的所有包片方法均是这样的：一.折纸气缸驱动折纸机构将夹板纸折成∨形；二.极板通过极板下
滑通道从极板下滑条的∠形终端和折纸臂连杆之间进入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，
其底部落到折纸片上；三.拦阻气缸的气缸杆伸出，通过折纸臂缺口插在折纸臂和极板之间；四.折纸气
缸驱动折纸机构复位；五.拦阻气缸复位，穿纸气缸的气缸杆收缩；六.推板气缸通过推板将∨形夹板纸
和极板推向极群成形区中，挡板在推板的压力下继续后退一片极板包片厚度的距离，极群进一步自动成型；
七.穿纸气缸复位，其气缸杆通过推板顶端缺口穿在夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心孔
内；八.推板气缸复位，又一片极板包片结束；极群最后一片极板的包片方法是这样的：一.折纸气缸驱
动折纸机构将夹板纸折成∨形；二.极板通过极板下滑通道从极板下滑条的∠形终端和折纸臂连杆之间进
入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上；三.拦阻气缸的气缸杆伸出，
通过折纸臂缺口插在折纸臂和极板之间；四.折纸气缸驱动折纸机构复位；五.拦阻气缸复位，穿纸气缸
的气缸杆收缩；六.折膜气缸驱动折膜机构将夹板纸和薄膜纸折向极群成形区，自动包膜完成；七.穿纸
气缸复位，其气缸杆通过形折膜片下方穿在薄膜纸和夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心
孔内；八.折膜气缸驱动折膜机构复位；九.推板气缸通过推板将∧形薄膜纸、夹板纸和极板推向极群成
形区中，薄膜纸被绷紧，此时挡板由于被挡板定位条阻挡而退缩至极限，极群自动成形完成；接下来是自
动切纸：切纸气缸复位，在通过切纸刀具将极群尾端的夹板纸和薄膜纸切断的同时压住其中留用的一端；
然后是极群的自动下槽过程：首先抽板气缸抽去极群下面的活动托板；然后下槽气缸通过下槽压块在推板、
极群下槽导行块和挡板的动滑板的导行下将极群压入电池盒处于下槽位置的空腔中；至此，蓄电池的一个
极群从极板的自动输送到极群的自动下槽全部完成；接着进入下一个极群的自动包片和下槽过程；
4.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于：下槽用的电池盒通过所述的
电池盒自动输送和定位区自动输送定位，其输送和定位的方法如下：电池盒利用自身下滑力通过下滑板下
滑至下槽位置时被定位气缸组的第一个气缸的气缸杆阻挡；当电池盒的第一个空腔下槽后，定位气缸组的
第一个气缸的气缸杆收缩，电池盒重新下滑，但当其第二个空腔处于下槽位置时，其被定位气缸组的第二
个气缸的气缸杆重新阻挡；如此直至电池盒的最后一个空腔处于下槽位置时，控制气缸的气缸杆伸出，阻
止该电池盒上面的电池盒继续下滑；当该电池盒下槽全部完成后，定位气缸组的最后一个气缸的气缸杆收
缩，该电池盒(即产品)下滑至终端被阻挡板阻挡；接着定位气缸组的气缸杆全部复位，产品被横向推出
至导行底板上；此时，控制气缸复位，上面的电池盒下滑至下槽位置时被定位气缸组的第一个气缸的气缸
杆阻挡；如此循环，电池盒便被不断自动输送、定位和下槽；综合上述方法，就构成了一种蓄电池自动包
片并下槽的方法；
5.根据权利要求1所述的方法设计的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于：该装置包括极板
自动输送和供片区(1)，极板下滑通道(2)，夹板纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自
动下槽的多功能区(以下简称多功能区)(3)以及电池盒自动输送定位区(4)；所述的极板自动输送和供
片区(1)、极板下滑通道(2)、多功能区(3)和电池盒自动输送定位区(4)自上而下布置于机架(01)
和(02)之间；整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度(05)可通过机架绕底座(03)上的轴(04)旋转
调整；由双向调节杆(07)借助支座(08)和安装于机架(01)和(02)上的一对侧板(06)来支撑整个
装置；
6.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于：在所述的极板自动输送和供
片区(1)中，至少包括一个负极板自动输送和供片区(11)和一个正极板自动输送和供片区(12)；负极
板自动输送和供片区(11)与正极板自动输送和供片区(12)包括有负极板下滑板(103)、正极板下滑板
(104)、下滑辅助板(105)、侧板(114)、(115)和(116)、供片气缸(106)、(107)、(108)和(109)、
压片气缸(117)和(118)；所述的负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的宽度
相等，等于极板顺利下滑所需的最小宽度，各自的一端分别通过一对螺丝(111)、(112)和(113)安装于
机架(01)和(02)之间，其中负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)的下滑面上设置有一对平行
的条形突起；所述的侧板(114)、(115)和(116)各有两块，分别对称安装于负极板下滑板(103)、正极
板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的两侧，其内侧面分别与机架(01)或(02)的内侧面相平；负极板
(101)和正极板(102)平叠放置于所述的侧板(114)和(115)、(115)和(116)内侧，分别通过负极板下
滑板(103)和正极板下滑板(104)下滑输送至负极板自动供片机构和正极板自动供片机构，其下滑力大小
可以分别通过下滑板(103)和(104)绕螺丝(111)和(112)旋转调节，同样的，下滑辅助板(105)可
配合绕螺丝(113)作旋转调节；所述的负极板自动供片机构由压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)
构成，所述的正极板自动供片机构由压片气缸(118)和供片气缸(108)、(109)构成，其中供片气缸选
用单轴气缸，压片气缸选用双轴气缸，具体布局如下：压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)顺负
极板下滑方向依次安装于负极板自动输送和供片区(11)的下方，机架(01)的外侧，供片...
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