一种割管机用下料系统技术方案

本实用新型专利技术属于灯具生产设备领域，具体涉及一种基于切割灯管的割管机用下料系统。本实用新型专利技术包括平台部以及用于托撑平台部的支撑架，所述平台部进料口衔接布置于割管机出料口处，平台部上设置用于托撑管坯并使其沿指定方向输送的下料通道，所述各下料通道与割管机上各出料口一一对应布置，其特征在于：每两相邻下料通道上的用于放置管坯的放料平面间存在高度差，且其高度差大于管坯外管径设置。本实用新型专利技术依靠对于各相邻下料通道上的下料平面的高度尺寸限制，从而使管坯在出料时层次分明，碰撞、炸管、炸口等现象均可得到极大抑制，其工作可靠稳定，减少了生产线的频繁检查及可能的停机困扰，工作效率可得到极大提高。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术属于灯具生产设备领域，具体涉及一种基于切割灯管的割管机用下料系统。本技术包括平台部以及用于托撑平台部的支撑架，所述平台部进料口衔接布置于割管机出料口处，平台部上设置用于托撑管坯并使其沿指定方向输送的下料通道，所述各下料通道与割管机上各出料口一一对应布置，其特征在于：每两相邻下料通道上的用于放置管坯的放料平面间存在高度差，且其高度差大于管坯外管径设置。本技术依靠对于各相邻下料通道上的下料平面的高度尺寸限制，从而使管坯在出料时层次分明，碰撞、炸管、炸口等现象均可得到极大抑制，其工作可靠稳定，减少了生产线的频繁检查及可能的停机困扰，工作效率可得到极大提高。【专利说明】一种割管机用下料系统
本技术属于灯具生产设备领域，具体涉及一种基于切割灯管的割管机用下料系统。
技术介绍
随着社会科技的发展，灯具生产企业已经越来越多的引进机械化生产线，而割管机特别是高速割管机，更是以其运作平稳，维护简单而生产效率高而得到广泛使用。割管机的使用目的，为将整根的管材原料等分切割为符合标准长度的管坯，以保证后续的弯管等加工工序的进料需求，其大致切割流程为经由储料、推料及切割工序后，再由火焰灼烧封口，以保证坯料的两端割口的端口平整度；在原料切割成指定长度后，再由后续的平台部接获前述管坯，此时管坯在平台部上冷却并依序摆放，最终通过人工或机器的方式输送至下道工序处。目前的割管机用下料系统，其通常结构往往为整体呈台面平齐割管机出料口的平台状，并于其台面上并列平齐布置各下料通道，这就产生以下问题:在割管机出料后，由于相邻下料通道在各管坯间相距较近，而彼此间又往往并排的同高度直接出料，常常发生相邻组出料口处同时出料或前后出料的两管坯上的相邻端口间发生碰撞现象，轻则管坯端口直接炸口，重则甚至使整个管坯产生炸管现象，从而对整条生产线的成品质量和生产效率均产生严重影响。
技术实现思路
本技术的目的为解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单而实用的割管机用下料系统，以有效解决目前平台部所出现的管坯碰撞现象。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案:一种割管机用下料系统，包括平台部以及用于托撑平台部的支撑架，所述平台部进料口衔接布置于割管机出料口处，平台部上设置用于托撑管坯并使其沿指定方向输送的下料通道，所述各下料通道与割管机上各出料口一一对应布置，其特征在于:每两相邻下料通道上的用于放置管坯的放料平面间存在高度差，且其高度差大于管坯外管径设置。所述各下料通道均呈直通道状，且下料通道呈由其进料端向其另一端逐渐下斜的斜面状构造。各下料通道沿管坯的输送方向的垂直方向依次平行并列布置。将各下料通道沿其布置方向顺序编号，每奇数列或偶数列的下料通道上的下料平面高度等高布置。下料通道至少包括导轨，所述导轨为两根且平行并排布置，两导轨间距小于管坯长度。 下料通道进料口与割管机上相应出料口间搭接布置；所述导轨外形呈直板状，每两相邻下料通道上的导轨厚度存有差异且各导轨底面位于同一平面上，每两相邻下料通道上的导轨间的厚度差大于管坯外管径设置。下料通道进料口与割管机上相应出料口间搭接布置；所述导轨外形呈直管状，每两相邻下料通道上的导轨外径存有差异且各导轨最低部处母线均位于同一平面上，每两相邻下料通道上的导轨间的外径差大于管坯外管径设置。本技术的有益效果在于:I)、摒弃了传统的并排同高度的平台部的布置结构，以每相邻下料通道间呈一定高度差的布局方式，从而达到错开相邻两个管坯的输送路径的目的，最终达到避免两相邻管坯在出料输送出现碰管现象的目的。本技术依靠对于各相邻下料通道上的下料平面的高度尺寸限制，从而使管坯在出料时层次分明，碰撞、炸管、炸口等现象均可得到极大抑制，其工作可靠稳定，减少了生产线的频繁检查及可能的停机困扰，工作效率可得到极大提闻。2)、为保证管坯的正常输送，本技术的下料通道应当均呈一定斜度的斜面结构，从而在割管机处的管坯移动至平台部上的下料平面处时，得以沿其下料平面慢慢滚动至底部位置处，进而为后续的管坯移送腾出空间位置。而“各下料通道沿管坯的输送方向的垂直方向依次平行并列布置”，也即各下料通道是沿管坯的轴向方向并列设置的，这样，由整根管材原料经由刀口切割后，直接经由烧结工序进入平台部处，整个生产工序沿一条直线一气呵成，以确保其整条工艺的连贯性。3)、考虑到平台部在放置时的空间性，此处将平台部上的各下料通道设置为各者在空间高度上逐次高低交错布置，换句话说，此时每个间隔的下料通道其下料平面的高度是一致的，这样，一方面实现了前述的对于下料通道上的下料平面的空间高度差异的要求；另一方面，各下料通道间彼此间距紧邻，也确保了整个平台部于空间上的结构紧凑性，更为由割管机出料口向平台部进料口处送料时的送料稳定性，一举多得。4)、考虑到实际的结构及生产成本需求，此处直接可将下料通道布置呈由两根直导轨形成的导轨状通道结构，其整体构造简洁而又能可靠完成其接料及输送需求。而对于下料通道的具体布置，此处提供两种导轨形状，意在使其满足基本的管坯的运料需求；实际上，上述两种导轨构造尽管彼此形状存在差异，然而其共点在于最低端始终为处于同平面上，这就为本技术的平台部直接而便捷的搭置于割管机出料口处提供了实现的可能，较之常见的两种结构间必须单独安装平滑过渡板等实现料材送料需求等，本技术仅仅通过导轨的厚度或直径变化，即可完美的实现同一安置面上的平台部与割管机间的直接搭置要求，无需额外的辅助过渡结构即可实现管坯由割管机出料口至平台部上下料通道处的光滑过渡需求，这无论对其生产使用成本还是对于结构的简洁化程度，均可产生有利影响。【专利附图】【附图说明】图1为本技术的工作状态结构俯视图；图2为本技术的侧面视图；图3-4为本技术两种不同厚度导轨的实施例示意图。图中标号与部件对应关系如下:a-割管机b-管坯10-平台部20-下料通道21-导轨【具体实施方式】为便于理解，此处对举出本技术的其中一个具体实施例，并对其工作流程作以下阐述:本技术的具体构造，大体由下料板(也即平台部10)、用于托撑下料板的支撑架、位于下料板上的沿管坯输送方向的垂直方向依次并列布置的下料通道20构成，而各下料通道20则均有两根并列的摆放成一定倾角的导轨21组合形成，具体可参照图1-2所示。实际输送时，整根的管材原料被成堆的放置于割管机a的储料仓中，并经由其储料仓依次的由布置于储料仓出口处的推料机构逐个推送至输送台处，再经由输送台上的布置于管材行进路线指定位置处的刀片进行管材切割；切割后的管坯经过火焰烧结，以保证其管坯两端口的平整圆润度。之后，如图1所示，经过烧结的管坯b由割管机a出料口，被直接输送至对应其行进路径的下料通道20处；由于各相邻的下料通道20处下料平面的高度差异，每相邻下料通道20上的管坯b间被人为错开而不再存在端口或管身的碰撞现象，之后经由人工或机械传输，以将前述具备指定标准的管坯b输送至下道工序处。经由本技术的下料系统，依靠如图3-4所示的不同厚度或者直径的导轨21设计，从而可使管坯b在出料时层次分明，从而极大的抑制乃至杜绝了碰撞、炸管、炸口等现象的发生，也就减少了生产线的频繁检查及可能的停机困扰，换言之，其整条灯具生产本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种割管机用下料系统，包括平台部（10）以及用于托撑平台部（10）的支撑架，所述平台部（10）进料口衔接布置于割管机出料口处，平台部（10）上设置用于托撑管坯并使其沿指定方向输送的下料通道（20），所述各下料通道（20）与割管机（a）上各出料口一一对应布置，其特征在于：每两相邻下料通道（20）上的用于放置管坯的放料平面间存在高度差，且其高度差大于管坯外管径设置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：石中伟，
申请(专利权)人：黄山虹川照明有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34