一种卡车车架总成制造技术

本实用新型专利技术提供了一种卡车车架总成，包括左纵梁、右纵梁、横梁，所述左纵梁、右纵梁与所述横梁铆接或螺栓连接，还包括两个纵梁前段，两个所述纵梁前段分别与所述左纵梁、右纵梁连接，所述纵梁前段的横截面自纵梁全段与左纵梁、右纵梁的连接位置沿长度方向逐渐减小，所述左纵梁和右纵梁的横截面沿长度方向相同。本实用新型专利技术中左纵梁和右纵梁与纵梁前段组合的技术改进，使得左纵梁和右纵梁模具加工工艺简单，成型质量提高。

【技术实现步骤摘要】
一种卡车车架总成
[0001 ] 本技术涉及汽车车架
，具体涉及一种卡车车架总成。
技术介绍
车架总成是整车的基体，车架的主要功能是支撑连接安装驾驶室、发动机、转动系、操纵系、车身及行驶系的总成部件，车架总成除受静载荷外，还要承受汽车行驶时产生的动载荷，因此，车架总成必须保证足够的强度、刚度，以满足整车使用要求。车架总成一般由两根纵梁和若干根横梁组成，用铆接将纵梁和横梁连接成坚固的刚性构架，车架主要零部件为纵梁，轻型卡车纵梁一般选用的材料为510L或550L，纵梁形状为U型变截面梁，纵梁上的孔位根据具体车型设置。目前卡车车架总成存在以下缺点:1、纵梁采用普通钢时，纵梁局部受力较大的地方需要增加加固板，由此增加了车架自身的重量，不利于整车降重；2、变截面纵梁使纵梁成型模具复杂、成本较高，同时不利于纵梁成型中的质量控制；3、纵梁上的孔位根据具体车型设置，容易造成同平台车型纵梁孔位过多、杂乱无章等缺点，影响车架质量。
技术实现思路
本技术提供了一种卡车车架总成，使左纵梁和右纵梁的模具加工工艺简单，并由此提高了左纵梁和右纵梁的成型质量。为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案:—种卡车车架总成，包括左纵梁、右纵梁、横梁，所述左纵梁、右纵梁与所述横梁铆接或螺栓连接，还包括两个纵梁前段，两个所述纵梁前段分别与所述左纵梁、右纵梁连接，所述纵梁前段的横截面自纵梁前段与左纵梁、右纵梁的连接位置沿长度方向逐渐减小，所述左纵梁和右纵梁的横截面沿长度方向相同。优选地，所述纵梁前段和所述左纵梁、右纵梁均为U型梁，两者铆接连接。优选地，所述左纵梁、右纵梁由高强钢制成。优选地，所述左纵梁、右纵梁腹面上设有多个固定孔，所述固定孔在所述纵梁腹面的横向、纵向方向上按固定间隔布置。优选地，所述左纵梁、右纵梁还可通过连接板连接，所述连接板与所述左纵梁、右纵梁和所述横梁铆接。优选地，所述连接板结构为U型。优选地，所述支架总成上还设有板簧固定支架，所述板簧固定支架与所述左纵梁、右纵梁铆接。本技术的有益效果在于:本技术公开了一种卡车支架总成，使得左纵梁和右纵梁的模具加工工艺简单，成型质量提闻。进一步地，左纵梁、右纵梁由高强钢制成，减少了车架总成的重量。进一步地，纵梁前段的横截面自纵梁前段与左纵梁、右纵梁的连接位置沿长度方向逐渐减小，使得安装在此部位的驾驶室总成的重心降低，提高了驾驶舒适性。进一步地，左纵梁、右纵梁腹面上设有多个固定孔，该固定孔在纵梁腹面的横向、纵向方向上按固定间隔布置，这就使得采取此孔位设计的纵梁可作为基本型，提高车架总成的通用性。【附图说明】图1为本技术车架总成结构图；图2为本技术纵梁前段结构图；图3为本技术纵梁腹面等孔位图。附图标记说明:1、纵梁前段2、板簧固定支架3、左纵梁4、横梁5、右纵梁6、连接板【具体实施方式】图1为本技术卡车车架总成结构图。参照图1，车架总成包括左纵梁3、右纵梁5和横梁4。左纵梁3、右纵梁5与各横梁4的连接根据工艺条件的不同，采用铆接或螺栓连接。参照图1和图2，本技术的卡车车架总成的重大改进之处在于:在车架总成中增加了两个纵梁前段1，两个纵梁前段I分别与左纵梁3和右纵梁5连接，组合成整体共同起到支撑驾驶室、发动机、车身及行驶系等总成部件的作用。纵梁前段I的横截面(横截面定义为垂直于梁的轴向方向的截面)为变截面，自连接位置沿长度方向逐渐减小，左纵梁3和右纵梁5的横截面设为等截面，沿其自身长度方向保持不变。采用上述结构后，与现有技术中左纵梁3、右纵梁5的一体结构、且左纵梁3和右纵梁5横截面为变截面设计相比较，简化了左纵梁3和右纵梁5的模具加工工艺，并由此提升了左纵梁3和右纵梁5的成型质量。纵梁前段I与左纵梁3和右纵梁5的上述组合结构，使得纵梁前段I可以方便地根据具体车型的驾驶室等总成连接位置的差异，对纵梁前段I的具体形状结构做出改进，纵梁前段I尺寸较小，模具制造成本相对较低。在本技术中，由于纵梁前段I的横截面自纵梁前段I与左纵梁3或右纵梁5的连接位置沿长度方向逐渐减小，也可理解为纵梁前段I的纵向高度沿长度方向逐渐降低，此设计改进实现了驾驶室总成在此部位连接时的重心降低，保证了驾驶的舒适性。进一步地，纵梁前段I与左纵梁3和右纵梁5均采用U形梁，连接方式为铆接，显然还可以采用其他结构和连接方式，如工字梁、角钢、圆钢，螺钉连接，销连接等。具体地，将左纵梁3按纵梁前段I相同位置叠放，使左纵梁3置于纵梁前段I的槽中，并将纵梁前段I横截面较大一端的腹面内侧壁与左纵梁3和右纵梁5腹面外侧壁贴合，并通过设置在纵梁前段I和左纵梁3和右纵梁5腹面上的孔铆接固定。且优选地，本实施例中左纵梁3和右纵梁5由高强钢制成，钢的牌号可选用QSTE650、QSTE700等，这种技术改进可使左纵梁3和右纵梁5上不需要增加额外的固定板，也不需要将左纵梁3和右纵梁5设置成复杂的变截面结构，既保证了车架总成足够的强度和刚度，又降低了车架总成的重量。继续参照图1，为了保证卡车车架总成的扭转刚度，在左纵梁3和右纵梁5之间设置了多根横梁4，横梁4铆接或螺栓连接于左纵梁3和右纵梁5之间。具体地，左纵梁3、右纵梁5以U形梁开口相对放置，横梁4也为U形梁，置于左纵梁3和右纵梁5之间，且将横梁4的U形口朝向左纵梁3和右纵梁5的一端，在与左纵梁3和右纵梁5、横梁4的腹面相垂直的两侧面上，设置相对应的孔，铆接固定。更优地，本技术还在左纵梁3、右纵梁5和横梁4的连接位置增设了连接板6，通过连接板6实现左纵梁3、右纵梁5和横梁4的连接，这种技术改进可避免车架总成中承载重量较大部位梁的强度降低。具体地，连接板6为U形板冲压件，作为中间连接件，通过连接板6的底面(连接板基体平面)与左纵梁3、右纵梁5腹面铆接，通过连接板6的两侧面(与基体平面垂直的片)与横梁4腹面的两垂直面铆接。此改进结构使得左纵梁3、右纵梁5腹面的两垂直侧面上的孔数量减少，提高了左纵梁3和右纵梁5的抗弯强度，使车架总成中较重部位纵梁的承载状况得到改善。本技术的卡车车架总成上还设有板簧固定支架2，板簧固定支架2主要用于固定悬架系统，板簧固定支架2与左纵梁3和右纵梁5的连接也为铆接，铆接简单方便。参照图3，车架总成主要用于支撑和连接各总成部件，需要在位于汽车前轴和后轴间的左纵梁3和右纵梁5的腹面上设置多个作用不同的固定孔，现有技术中孔位设置过多且杂乱，甚至孔位干涉，本技术针对此问题提供了一种技术改进，将此段纵梁腹面上的固定孔按照固定间隔排列，使其在左纵梁3和右纵梁5的横向(横向表示纵梁腹面上建立直角坐标系，X轴方向)和纵向(纵向表示在纵梁腹面上建立直角坐标系，Y轴方向)按预设的规律设置，这就使得采取此孔位设计的纵梁可作为基本性，提高车架总成的通用性，参照图2，纵梁前段I腹面上的孔也可按上述方案设计。虽然本技术是结合以上实施例进行描述的，但本技术并不限定于以上实施例，而只是受权利要求的限定，本领域普遍技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本技术的实质构思和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种卡车车架总成，包括左纵梁、右纵梁、横梁，所述左纵梁、右纵梁与所述横梁铆接或螺栓连接，其特征在于，还包括两个纵梁前段，两个所述纵梁前段分别与所述左纵梁、右纵梁连接，所述纵梁前段的横截面自纵梁前段与左纵梁、右纵梁的连接位置沿长度方向逐渐减小，所述左纵梁和右纵梁的横截面沿长度方向相同。

【技术特征摘要】
1.一种卡车车架总成，包括左纵梁、右纵梁、横梁，所述左纵梁、右纵梁与所述横梁铆接或螺栓连接，其特征在于，还包括两个纵梁前段，两个所述纵梁前段分别与所述左纵梁、右纵梁连接，所述纵梁前段的横截面自纵梁前段与左纵梁、右纵梁的连接位置沿长度方向逐渐减小，所述左纵梁和右纵梁的横截面沿长度方向相同。2.根据权利要求1所述的卡车车架总成，其特征在于，所述纵梁前段和所述左纵梁、右纵梁均为U型梁，两者铆接连接。3.根据权利要求1或2所述的卡车车架总成，其特征在于，所述左纵梁、右纵梁由高强钢制成...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭雷，方亮，王连连，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34